Попалось на глаза видео, нахлынули воспоминания... Красиво, шьёрт побьери! Решил поделиться с вами. Технологии, о которых столько говорят и глобализация, падло, которая всем мешает...
Посмотрел видео, полез в интернет, поискал инфу о производителе. Далее - цитата из Википедии:
Gildemeister AG является крупнейшим производителем станков в Германии и во всём мире, ведущим производителем токарных и фрезерных станков под управлением ЧПУ. Компания основана в Билефельде.
16 ноября 2011 года, в России председатель правления компании Gildemeister AG Рюдигер Капица и губернатор Ульяновской области Сергей Морозов подписали соглашение о строительстве станкостроительного завода Gildemeister AG в России[1].
Примерно с 2009 года Deckel-Maho-Gildemeister (DMG) начал стратегическое партнёрство с японской компанией Mori Seiki, создав организацию DMG-Mori Seiki. Две корпорации не слились полностью, но они обмениваются инженерными, маркетинговыми и другими ресурсами.
MORI SEIKI CO., LTD.(яп.株式会社森精機製作所[1]кабусики-гайся мори сэйки сэйсакусё) — крупная японскаямашиностроительная компания, специализирующаяся на производстве станков. Основана в 1948 году семьёй Мори. Штаб-квартира Mori Seiki расположена в районе Накамура города Нагои.
С 2009 года Mori Seiki начала стратегическое партнёрство с немецкой компанией Gildemeister, создав организацию DMG-Mori Seiki. Две корпорации не слились полностью, но они обмениваются инженерными, маркетинговыми и другими ресурсами. 1 апреля 2010 года подразделения двух компаний в США слились в единую структуру.
Основные продукты компании — станки с ЧПУ и периферия (токарные, двушпиндельные, многоосные многоцелевые, фрезерные, горизонтальные многоцелевые станки, пятиосные многоцелевые, горизонтальные линейные многоцелевые станки с приводом, операционные системы, системы поддержки, компьютерные сети, и так далее). У Мори Сэйки 29 дочерних компаний и 6 ассоциированных компаний.
Вся продукция фирмы получает поддержку и обслуживается на всём протяжении жизненного цикла.
А теперь, познакомьтесь с "показательными выступлениями" образца продукции DMG-Mori Seiki
Ну и ещё несколько показательных выступлений современных технологий металлорезания.
Скоро 3D-принтеры сметут с рынка и этих немцев и этих японцев. Уже сейчас в сети гуляют файлы деталей пистолета, распечатав которые на 3D-принтере, каждый может собрать себе пистолет. Когда эта технология достигнет молекулярного уровня (позволяющего печатать деньги) начнётся настоящий Конец Света.
Ага, конец света старого и начало нового. Все что-то когда-то начиналось и все рано или поздно заканчивается, таков непреложный закон нашего Мироздания...
Помню себя школьником на УПК, когда меня на токаря учили. Вот это вот зрелище свивающейся стружечки и появляющейся из-под резца идеальной геометрии, неизгладимо
Уровень инженерного гения конечно впечатляет, но... 3D принтинг Маска - вот действительно технологии будущего. Скажем так, если печатающую головку оснастить несколькими расходными компонентами, то на выходе получится композиционная деталь любого уровня сложности, вплоть до "вплавленной" в саму деталь силовой электропроводки, сигнальных проводников, а возможно и оснащенной микроэлектроникой (в дальнейшем).
Не совсем. Есть специфика 3Д печати и мехобработки. Также как антибиотики не вытеснили хирургию, есть случаи, когда на станке не сделаешь монолитную деталь, либо это очень расходно, либо очень сложно - тогда вступает в силу печать. Но в большинстве случаев, быстрее, проще и дешевле изготовить изделие на металлорежущем станке.
Кстати, 3D принтинг - не Маска. Он только использует самые передовые технологии, честь ему и хвала. Тоже самое с фрикшн стир велдинг (FSW - сварка трением с перемешиванием).
Технология создана в британском, кембриджском институте сварки по заказу НАСА и запатентована в 1991 году. Маск для своих ракет купил оборудование и сваривает корпуса ступеней этим методом - потрясающе получается.
FSW делает сварочный шов равным по прочности монолиту. Поэтому Маск не выпиливает ребра в листовом ал-ли сплаве, а приваривает их. Представляете, что значит взять толстый лист достаточно дорогого алюминий-литиевого сплава и выпиливать в нем "вафельки"? Сколько это стоит? Сколько уходит дорогого металла в отходы? Сколько времени это занимает?
Но так во всем мире делают!
Все, кроме СпейсХ.
Эти берут лист и приваривают к нему ребра. Быстро и дешево. Поэтому его ракеты дешевле других...
Стивен, то что 3Д разработал не лично Маск не важно, важно то, что Маск внедряет 3Д печать на производстве, а это значит, что в скором времени производство получит 3Д станки более лучшие, более точные, более быстрые, более экономичные, это значит, что появятся инженеры, разрабатывающие эти станки и это значит что 3Д печать перестанет быть "диковинкой" и наконец шагнет в массовое производство.
А самое интересное (и замечательное) то, что металло-порошок-расходник, не задействованый в 3Д детели и ушедший в "осыпь" не утилизируется и не выбрасывается, а поступает обратно в раздаточный бункер для формирования новой детали. Так что в конечном итоге стоимость 3Д отпечатанной детали будет составлять 1/3 или 1/4 от произведенной металло-резанием.
Никак нет. Неиспользобанный порошок не используется целиком, он смешивается со свежим в определенной (небольшой) пропорции. Можно конечно использовать его повторно полностью, но это существенно ухудшает качество изделий. Существуют программы, позволяющие распологать изготовляемые детали в рабочей зоне таким образом, что порошок используется наиболее эффективно.
Ну в общем-то я выдал желаемое за действительное... А с другой стороны, я уверен - в этой технологии заключен грандиознейший потенциал! Ведь в теории - загнал программу, нажал кнопку и через некоторое время выехал из сборочного модуля хоть на новеньком авто, хоть на пепелаце, воздушные просторы осваивать полетел. Пока конечно медленно и неуклюже, но ведь когда-то люди штурмовали небо вообще на воздушных шарах и воздушных змеях...
Я думаю 3Д производство будет замечательно тем, что в итоге в любой домашней мастерской или гараже можно будет запросто изготовить деталь сколь угодно сложной формы, хотя пусть и небольшую по габаритам. От себя скажу так - если бы на рынке присутствовали станки 3Д печати, которые мне были бы по бюджету - взял бы не задумываясь. К сожалению ждать таких чудес придется еще лет 20.
Комментарии
Комментарий удален модератором
Примерно как при переходе с пара на электрику
Но завораживают эти резалки, что ни говори!
Помню себя школьником на УПК, когда меня на токаря учили. Вот это вот зрелище свивающейся стружечки и появляющейся из-под резца идеальной геометрии, неизгладимо
Технология создана в британском, кембриджском институте сварки по заказу НАСА и запатентована в 1991 году. Маск для своих ракет купил оборудование и сваривает корпуса ступеней этим методом - потрясающе получается.
FSW делает сварочный шов равным по прочности монолиту. Поэтому Маск не выпиливает ребра в листовом ал-ли сплаве, а приваривает их. Представляете, что значит взять толстый лист достаточно дорогого алюминий-литиевого сплава и выпиливать в нем "вафельки"? Сколько это стоит? Сколько уходит дорогого металла в отходы? Сколько времени это занимает?
Но так во всем мире делают!
Все, кроме СпейсХ.
Эти берут лист и приваривают к нему ребра. Быстро и дешево. Поэтому его ракеты дешевле других...
А самое интересное (и замечательное) то, что металло-порошок-расходник, не задействованый в 3Д детели и ушедший в "осыпь" не утилизируется и не выбрасывается, а поступает обратно в раздаточный бункер для формирования новой детали. Так что в конечном итоге стоимость 3Д отпечатанной детали будет составлять 1/3 или 1/4 от произведенной металло-резанием.
Поэтому мы никогда не увидим ни рельс, ни ж/д-колесо, напечатанные на 3Д принтере, равно, как и водосточную трубу или оконное стекло.
Принтеры, способные напечатать обычные бытовые предметы приемлемого качества, еще не созданы.