Эксперт ПИУ РАНХиГС о достижении технологической независимости Российской Федерации

Достижение технологической независимости Российской Федерации главным ориентиром в работе Правительства по достижению национальных целей развития до 2030 года и на перспективу до 2036 года.

Эксперт Поволжского института управления имени П.А. Столыпина РАНХиГС, доцент кафедры корпоративной экономики Владимир Гусев отмечает: «Ключевыми факторами и инструментами достижения технологической независимости станут развитие собственной научной, кадровой и технологической базы критических и сквозных технологий. В приоритете развитие устойчивой быстроразвивающейся базы национальной экономики, обеспечивающей производство необходимой номенклатуры высокотехнологичной продукции, включая станки и робототехнику, авиакосмическую технику, беспилотные авиационные системы, лекарства и медицинское оборудование, телекоммуникационное оборудование и программное обеспечение, микроэлектронику, фотонику и другую продукцию. Достижение независимости сектора становится возможным благодаря национальным проектам по обеспечению технологического лидерства (НПТЛ), проектам «Экономика данных и цифровая трансформация государства» и «Эффективная и конкурентная экономика».

В области программного обеспечения для российской нефтяной отрасли специалисты научного института «Роснефти» в Уфе совместно со специалистами «Башнефти» разработали инновационный ИТ-инструмент «Гидродинамические исследования в режиме реального времени» («Онлайн-ГДИС»). Изобретение запатентовано и внедрено в корпоративную информационную систему «Цифровое месторождение». «Онлайн-ГДИС» — уникальная система поддержки принятия решений для автоматизации гидродинамических исследований скважин и снижения потерь добычи нефти. Программа в режиме реального времени фиксирует остановки добывающих скважин, анализирует данные эксплуатации и выдает рекомендации о целесообразности и возможности проведения исследований. Полученные данные могут быть переданы в корпоративный программный комплекс «РН-Вега» для автоматической интерпретации с применением методов машинного обучения. После проведения опытно-промышленной эксплуатации и получения положительных эффектов на «Цифровом месторождении» программный продукт масштабирован на все месторождения, эксплуатируемые ООО «Башнефть-Добыча» и ООО «Соровскнефть».

Собственное программное решение «Росатома» — «Инфраструктурная IoT-платформа» — вошло в шорт-лист независимой премии RB Digital Awards. Эта премия вручается за лучшие проекты в области цифровой трансформации в восьми номинациях и ориентирована на компании, которые используют передовые технологии в бизнесе. В этом году организаторы рассмотрели почти 160 проектов. «Инфраструктурная IoT-платформа» выдвинута в номинации «Цифровые услуги». Решение «Росатома» помогает оперативно принимать взвешенные решения для предотвращения инцидентов, одновременно повышая эффективность эксплуатации и управления зданиями. На сегодня успешная реализация более 10 проектов подтверждает исключительную эффективность инструмента: сокращение эксплуатационных и энергозатрат до 16%, предотвращение аварийных ситуаций, а также автоматизированный сбор и передачу данных.

Решение холдинга «Росэлектроника» государственной корпорации «Ростехнологии» для управления инженерными системами вошло в реестр программного обеспечения Министерства цифрового развития РФ. SCADA-система на основе промышленного интернета позволит заменить импортные аналоги, в том числе разработанные такими корпорациями, как Siemens, Huawei, другими зарубежными компаниями. Программный модуль SCADA отвечает за автоматизированный дистанционный контроль инженерных систем объекта, централизованное оперативное управление технологическими процессами, взаимодействие инженерных систем между собой, а также с комплексом систем безопасности и пожарной сигнализации. Приложение разработано специалистами НПП «Исток» им. Шокина холдинга «Росэлектроника» на базе отечественной платформы промышленного интернета вещей IIoT.Istok в рамках особо значимого проекта индустриального центра компетенции «Строительство».

Рязанский «Завод точного литья» запустил новый цех механической обработки литейной продукции — комплектующих для вагонов метро, электропоездов, магистральных и маневровых тепловозов. Заказчиками выступают предприятия группы компаний «Трансмашхолдинг» (АО «ТМХ»), многие из которых являются клиентами федерального Фонда развития промышленности (ФРП). Инвестиции в приобретение высокотехнологичного оборудования для завода точного литья превысили 520 млн. рублей. Из них 362 млн. рублей предоставил федеральный Фонд развития промышленности в виде льготного займа по программе «Комплектующие изделия». Общий объем производства нового производственного цеха насчитывает 23 тысячи деталей в год.

Уровень локализации продукции составляет 100%, для изготовления деталей используются только отечественные сырье и материалы.

Систему детекции трещин, в которой используются искусственный интеллект для анализа изображений и видео с камер наблюдения, создали в Новосибирском государственном техническом университете (НГТУ). Разработка позволит избежать риска возникновения аварийных ситуаций, экономических и техногенных потерь. Как пояснили в университете, трещины в строительных и металлических конструкциях могут быть незаметными, но при этом приводить к серьезным разрушениям. Регулярный мониторинг позволяет избежать серьезных финансовых затрат: ремонт аварийных зданий обходится дороже, чем профилактическое обслуживание. «Современные технологии, такие как машинное обучение, открывают новые возможности для автоматизированной диагностики. В рамках проекта был собран большой набор данных, включающий изображения с различных объектов, создана базовая нейронная сеть. Я обучил её детектировать трещины в бетоне на основе изображений, обработанных и сегментированных с помощью метода контура (контур делается на специальном приложении, его выделяют для того, чтобы нейронная сеть могла распознавать эти трещины)», – цитирует пресс-служба НГТУ разработчика технологии Николая Обидина. Кстати, подобная система когда-то действовала и в нашем регионе, на Саратовском авиационном заводе, передовая по тем временам отечественная рентгеновская установка позволяла выявлять усталость металла и выбраковывать некачественные детали авиационной техники. Как мы видим из данного примера, передовые регионы РФ возвращаются к промышленному опыту времен СССР.

На Тутаевском моторном заводе («ТМЗ»), дочернем предприятии ПАО «КАМАЗ» в Ярославской области, идёт подготовка производства новой серии автомобильных двигателей. В 2025 году партнёр компании — АО «Петербургский тракторный завод» выпустит опытно-промышленную партию тракторов К-7М «Кировец» с новыми двигателями ТМЗ V8. Как пояснил заместитель главного конструктора акционерного общества «ТМЗ» Александр Шевцов, это современные двигатели мощностью 370-465 л.с. с улучшенными показателями, непосредственно влияющими на производительность техники: теплоотдачу, удельную мощность, расход топлива. Улучшение потребительских свойств новых двигателей будет достигаться за счёт применения чугунной головки цилиндра, модернизированного поршня, поликлинового привода агрегатов.

На базе филиала «Объединенной авиастроительной корпорации» (ПАО «ОАК») - Нижегородского авиастроительного завода «Сокол» создается Центр компетенций по литейному производству для промышленных предприятий, входящих в структуру ОАК. Такое решение было принято руководством Объединённой авиастроительной корпорации с целью оптимизации производственных мощностей и наращивания объемов литья для успешного выполнения гражданской авиационной программы. Итогом создания Центра станет появление современного производства, оснащенного технологическим оборудованием и квалифицированными кадрами, способного обеспечить заводы ОАК качественным и доступным по цене литьем. В настоящее время НАЗ «Сокол» производит различного вида литье и штамповки не только для нужд самого завода, но и поставляет эту продукцию ряду крупных предприятий в Нижнем Новгороде и европейской части РФ. Последние четыре года персонал литейного производства завода «Сокол» осваивает выпуск продукции для гражданских самолетов МС-21 и Ил-114-300, а в этом году — и для пассажирского самолета Ту-214. В связи с этим перед авиационным заводом стоит задача в ближайшее время нарастить объем литья для авиазаводов, где будет проходить сборка «Туполевской» машины. Первая партия комплектующих изделий для Ту-214 уже отправлена предприятиям – партнерам в ноябре 2024 года. Под растущий объем заказов идет реконструкция литейного производства. В одном из основных корпусов «литейки» завершены внешние ремонтные работы: отремонтированы окна, стены, крыша. Одновременно будущий Центр компетенций оснащается новым оборудованием.

Безусловно, вопросы технологической независимости должны находиться во главе угла российской внешней и внутренней экономической политики. В настоящее время, в непростой для нашей Родины период нужно строить такую экономику, которая была бы независимой от недружественных России стран, и при этом бы позволяла насыщать внутренний рынок важной для народного хозяйства продукцией, успешно поставлять лучшие образцы изделий на экспорт, добиваться возможно более полного технологического суверенитета Российской Федерации в глобальном мировом хозяйстве. А для этого нужно как создавать новые, не имеющие аналогов в мире передовые технологии (а подобные возможности у РФ имеются), так и возрождать лучший опыт наших великих предшественников, инженеров, изобретателей и конструкторов Российской империи и Советского Союза».

Источник фото: ru.freepik.com