План против хаоса: ОАК осваивает новые системы планирования процесса производства самолетов

На модерации Отложенный

Успешные предприятия авиастроения всегда отличало сильное планирование. Сегодня на большинстве своих заводов Объединенная авиастроительная корпорация внедряет новую автоматизированную систему планирования и мониторинга. Одна из амбициозных целей этих проектов – сокращение на длительности цикла сборки самолетов и увеличение производительности труда.

Современный самолет – если отвлечься от конструкции, технологии, назначения и ТТХ – это изделие, состоящее из сотен тысяч элементов – материалов, деталей, покупных комплектующих изделий. И собирается из них самолет не сразу, а через заготовки, сборочные единицы, агрегаты. Процесс идет от мелкого к крупному – к отсекам, бакам, частям крыла. Причем весь процесс производства растянут по циклам на месяцы.

Недавно автоматизированную систему планирования внедрила Российская самолетостроительная корпорация (РСК) «МиГ». В 2016 году корпорация завершила четырехлетний проект по увеличению пропускной способности сборочной линии истребителей на производственном комплексе №1, расположенном в городе Луховицы Московской области, с шести до 24 машин в год, сообщил начальник службы организации управления РСК МиГ Олег Ирхин. РСК «МиГ» внедрила сразу несколько проектов автоматизированных систем управления как собственной разработки, так и сторонних исполнителей. Они послужат улучшению точности планирования и отслеживанию хода выполнения операций. Одна из важных частей проекта связана с работой отечественной компании «Райтстеп», говорит Ирхин.

«Объединенная авиастроительная корпорация несколько лет назад начала внедрение автоматизированных систем планирования на ключевых площадках – Новосибирском авиационном заводе им. В. П. Чкалова, Комсомольском-на-Амуре авиационном заводе им. Ю. А. Гагарина (входят в компанию «Сухой»), а также на предприятиях в Воронеже и в Москве. Часто партнером ОАК выступала компания “Райтстеп”, – говорит советник президента ОАК Петр Голубев. – А чтобы полностью оценить правильность работы системы требуется около трех лет. Как раз столько времени прошло на большинстве предприятий, где заработала система».

Советская система – уже не значит «лучшая»

«В СССР существовала простая и эффективная, для тех условий, система управления производством. К сожалению, она оказалась абсолютно неприменимой сейчас. Условия работы стали другими», – говорит управляющий партнер компании «Райтстеп» Сергей Питеркин.

В доперестроечное время система работала под крупносерийное производство – тогда ежегодно выпускалось по сотне гражданских самолетов. Относительно короткий период ввода машины в серию – и завод начинал выдавать по несколько почти одинаковых изделий в месяц. Сегодня же, например, в гражданской авиации, серии стали значительно меньше. Отдельная машина может быть если и не уникальной, то отличающейся от других. Соответственно, если работать по прежней системе, для каждого изделия нужно вести свой расчет групп опережений и заделов..

«Тянуть» правильно

Специалисты «Райтстеп» (штаб-квартира компании находится в Санкт-Петербурге) занимаются внедрением Системы Планирования и Мониторинга как в авиастроении, так и в смежных отраслях – вертолетостроении, на некоторых предприятиях Роскосмоса.

Один из ключевых принципов управления, внедряемых с новой системой – переход на так называемый «тянущий», позаказный принцип производства. При этом системе осуществляется планирование закупок тысяч комплектующих, «привязанных» к конкретной конечной машине в конкретной, для каждого заказчика конфигурации и с датой выпуска..

Каждое изделие (каждый заказ) планируется от этой даты (или - от «даты взлета») «назад» по времени цехового производства сборок и деталей и времени закупаемых или кооперационных позиций, с точностью в один или несколько дней и «вниз» и «вниз» – с разузлованием по всей структуре изделия, по его технологическому составу, «до руды», т.е. до С точностью до «цехозахода». При этом, желательно чтобы Состав изделия велся и поступал в СПМ из PDM-системы (от Product Data Management – система управления данными об изделии), то есть из организационно-технической системы, обеспечивающей управление всей информацией об изделии.

СПМ жестко обуславливает «позаказное» управление ,при котором каждый самолет планируется и управляется в производстве отдельно, по своему составу, определяемому конкретным серийным номером. И при этом, особенностью СПМ является то, что для каждого изделия формируется и «директивный» («как надо») и «расчетный» (как получается) план производства и закупок. А для каждой позиции состава изделия заказа - не только выпуска, но и его запуска в производство и снабжение. При этом, «директивный» план может быть настроен со сколь угодным (подъемным для завода) уровнем «жесткости», в идеале – под производство/закупки «точно вовремя». А через это избавить предприятие от множества сегодняшних «болячек», например, от затоваривания складов, от производства серии деталей «про запас»,.

Отклик и учет – теперь в онлайн

 

Пропускная способность сборочной линии истребителей МиГ-29 увеличилась с шести до 24 машин в год.

Одно из условий успешной работы «тянущей» системы – налаживание обмена данными. Компьютерные программы позволяют вести онлайн мониторинг происходящего по всей производственно-логистической цепочке с постоянной и простой индикацией отклонений от плана. Например, ранее при сборке истребителя МиГ-29 коллеги Олега Ирхина отслеживали около 200 ключевых позиций. Теперь, с переводом планирования и мониторинга в СПМ «Райтстеп», контролируются порядка 900 параметров. В результате существенно вырос объем анализируемых данных. «Например, наши старые системы контролировали только завершенный этап сборки. Новое программное обеспечение позволяет “видеть” также начало этого процесса. Так мы можем влиять на все этапы производства в режиме реального времени», – говорит Ирхин.

«Важно, чтобы данные были правильные и правильно обрабатывались. Иначе автоматизированная система просто превратится в автоматизированный хаос», – говорит Петр Голубев.

Планирование и перепланирование выполняются часто – не реже раза в несколько дней. Это позволяет быстро учитывать возникающие в процессе производства или закупки отклонения. Используются SCM-методы (от Supply Chain Management – управление цепочками поставок) и расчетные алгоритмы, а именно – моделирование цепочки поставок завода и его окружения.

Основной постулат системной динамики говорит, что эффективность производственной системы зависит прежде всего от «скорости отклика» – от времени реакции системы на внешние или внутренние изменения. Чем выше скорость реакции – тем эффективнее система, в том числе и в денежном выражении. Для наших реальных производств это означает быстрое и постоянное (в идеале – ежедневное) перепланирование, с учетом всех происходящих на и вне завода изменений. В практическом применении это выливается в быстрое и частое перепланирование всей производственно-логистической цепочки.