"Полный бардак" — воспоминания о советском производстве

Сейчас я скажу кое-что хорошее про советский рабочий класс. В его рядах были не только заслуженные синяки области и республики, но и те, кто добросовестно относился к своему делу. Как правило, речь идёт о рабочих высокой квалификации, которые при случае могут и начинающему инженеру дельный совет дать, основываясь не столько на теории, сколько на богатом опыте. И таких рабочих нередко бесил бapдак советской плановой экономики, который просто мешал работать.

...Как потомственный кадровый пролетарий, заставший ещё советское время могу подписаться под каждым словом, а уж мой отец как тем более (мой отец родился в 1927 году, начал работать на заводе в 1941 году, ушел на пенсию по инвалидности в 1982 году старшим мастером инструментального цеха и умер в 1991 году).

Вот например полетела гидравлика на станке с ЧПУ. Манжета или какое-то уплотнительное кольцо полетело. Конечно все эти кольца и манжеты были стандартных размеров, кто-то и где-то их производил, и теоретически их можно было бы и купить.

Но в реальности всегда приходилось отделу главного механика делать чертёж этой манжеты или кольца, с ним идти в отдел главного технолога. в котором конструктор группы оснастки и приспособлений выпустит чертёж на пресс-форму для вулканизации или вырубки этой манжеты или кольца, с этим чертежом на пресс-форму идти в инструментальный отдел, чтобы там открыли наряд-заказ на изготовление пресс-форму, ,а там в группе крупной оснастки у старшего мастера тов. С., а токарь тов.В.К. (реальные лица) запил и точить пресс-форму некому!

А когда она пресс-форма оказывается изготовленной, её передают в группу резиновых и пластмассовых деталей, обычно получается, что манжеты или кольца или не подходят и надо менять чертёж пресс-формы или неправильно подобрана марка резины!

Тем временем станок стоит, план горит. и т.д. Впрочем, надо отметить, что уплотнительные манжеты и кольца нашего кустарного изготовления были всегда лучше, чем "профессионально сделанные". Не стоит и удивляться, что по сравнению с американской, японской, корейской и европейской наша промышленная гидравлика была, как хронический понос, т.е. текла вечно! А под многими станками стояли и стоят огромные сварные корыта-поддоны - чтобы масло из гидравлики не текло с потолка в цехе этажом ниже! Вот иду я первым этажом и виду на потолке огромные черные пятна от подтекающей гидравлики станков нашего цеха! Их десятки!

И гидроцилиндры и пневмоцилиндры сами растачиваем и резину к ним делаем.

А ещё у нас на заводе есть (как уже я сказал) цех резинотехнических изделий и изделий из пластмасс, вернее это три цеха в одном - гальванический, лакокрасочный и резинотехнический. Всякие резиновые кольца (от 3мм до 300мм наружного диаметра), манжеты, прокладки, трубки и сальники делает сам завод. А инструментальный цех делает и ремонтирует для этого пресс-формы, штампы и пуансоны с матрицами. Номенклатура только одних пресс-форм для резиновых колец серийной продукции - более чем 700 типов. Большая часть их многоместная - для мелких колец - 20-30 штук прессуются и вулканизируются за один раз. Причем и резиновую смесь многих разных сортов завод-то делает сам - есть участок приготовления резиновых смесей - из всякого типа каучуков и всяких разных добавок, наполнителей и вулканизирующих.

На практике же наш завод всегда делал для себя самые элементарные метизы, потому что на выколачивание через Госснаб нужного крепежа легко могли уйти месяцы! Был и есть цех метизов и нормалей! Метизы, кстати, в СССР повсеместно делались на непрофильных для того предприятиях! Любая серьезная советская контора старалась завести "натуральное хозяйство", поскольку получить что-то со стороны в плановой экономике было очень и очень непросто.

Ну и в советские времена почему-то никак не получалось наладить централизованное снабжение металлорежущим специнструментом и спецтехнологической оснасткой хотя бы и на уровне главков и избавить заводы от кустарщины и натурального хозяйства, создав специализированные производства.

Вот сколько помню, всегда заводу приходилось делать кулачки к токарным патронам. Ладно бы какие-то специальные кулачки особой конструкции, но нет делали и стандартные (прямые и обратные)! Тысячами комплектов в год! Что, заказать и получить их с завода изготовителя токарных патронов? Ну вот в советское время этого организовать никак не получалось!

С советских заводов естественно, польский же завод Бизон в Белостоке всегда высылал по заказу и запасные кулачки к токарным патронам. Как и чехи. У нас же приходилось делать кулачки к токарным патронам в инструментальных цехах, но не на инструментальных заводах для изготовления станочной оснастки и инструмента предназначенных! Потому эти кустарные кулачки выходили в 10 раз дороже чем на специализированных инструментальных заводах.
На заводе, на котором я работаю, пришлось в начале 70-х организовать специальный особый цех для ремонта и технического обслуживания станков с ЧПУ и оснастить его сложным и весьма дорогостоящим оборудованием. В советское время там работало более 150 человек, из которых половина с высшим образованием! На 350 станков с ЧПУ - штат из более чем 150 ремонтников! Это весьма негативно характеризует и качество, и надёжность наших советских станков с ЧПУ. Ибо наши советские заводы изготовители станков с ЧПУ (на отечественного потребителя их продукции) всегда, извините, просто [плохое слово] клали!
Приходит новый станок с ЧПУ и тут же оказывается, что пришедшая со станком электронная схема вообще не соответствует тому, что есть на печатных платах! В общем из тех деталей что были на станкостроительном заводе электронные узлы и собрали, кое-как переделав под наличные детали схему и не внеся изменения в идущую со станком документацию!

Ни какого-то нормального технического обслуживания, ни помощи потребителям, ни запасных частей, ни комплектующих, ни даже нормальной документации! Все это приходилось буквально выколачивать по линии - наш завод - главк - министерство - совмин - ЦК. Все по принципу - будете жрать то дерьмо, что вам дают и никуда вы не денетесь! Ещё хуже, что станки нередко приходилось доводить до ума не на станкостроительном заводе, а у потребителей и их-же силами! Изготовление силами нашего завода печатных плат для ремонта станков с ЧПУ! И содержание штата радиомонтажников для монтажа и сборки электронных узлов станков с ЧПУ.
На нашем заводе были и станки с ЧПУ производства ЧССР вот и чехи почему-то всегда обеспечивали и техническое обслуживание и помощь потребителям и запчасти и комплектующие и нормальную документацию. Да и работали чешские станки с ЧПУ сильно особо надёжнее наших!

Ну вот в нормальной экономической системе не пришлось бы на заводе делать ходовые винты и ходовые гайки для станков с ЧПУ 1В340 (ныне уже давно покойный Красный Пролетарий) и закупать для это прецизионные станки (импортные) для резьбовой шлифовки этих самых ходовых винтов. Про перемотку своими силами всяких электродвигателей от станков. вентиляторов и даже лифтов и реле, и силовых трансформаторов - и говорить-то нечего!
Вот такой пример. Трубы (водопроводные, газовые, нефтепроводов) легированные очень малыми количествами ниобия корродируют на 2 и более порядка менее обычных и потому и служат сильно дольше! И надо-то всего около 0.05 % ниобия. Но это было на Западе. У нас же ниобий был стратегическим металлом и фонды на него распределялись через ЦК, но не по экономическим соображениям. И его нельзя было просто пойти и купить, он фондировался и доступное количество "выбивалось" отдельной строкой вне всякой зависимости от реальной экономической необходимости, и его нельзя было продать или купить, или поменять одно на другое. В результате производителям стальных труб ниобий положен не был. Из "экономии" и "стратегических соображений".
А коррозия трубопроводов приносила у нас совершенно колоссальные убытки. И вот известная катастрофа под Уфой не могла бы случиться, если бы там были легированные ниобием трубы! А для магистральных нефтепроводов и газопроводов, идущих на Запад, в советское время покупали легированные ниобием трубы, сделанные в Европе и Японии. Причем СССР в советское время добывал около 2000 тонн ниобия, занимая третье место по добыче и четвертое по потреблению, но практически все потребление ниобия в СССР пожирал бездонный ВПК! А в мире 3/4 ниобия использовалось для производства именно труб для всяких трубопроводов. Т.е. там, где получался максимальный экономический эффект. У нас же было всё и вся наоборот!
Кустарщина была ещё одной ахиллесовой пятой СССР. В СССР средняя производительность заводов, выпускавших, к примеру, холодильники была около 200 тыс. в год. Западные фирмы выпускали тогда от 1.5 миллионов штук в год на одном заводе. Причем и для СССР отмечалось, что увеличение производительности хотя бы до 600 тыс. в год уменьшает издержки аж на 80%. На пути же рационального использования имеющихся ресурсов, производительных сил и основных фондов в СССР стояли просто жуткая ведомственная разобщенность и местничество, раздробленность производств и крайне слабая реальная стандартизация. Все это вело к страшному разбуханию парка оборудования.
Огромные проблемы с регулярным поступлением деталей и комплектующих и инструмента уже для имеющегося оборудования вели к тому. что абсолютно повсеместным явлением было кустарное штучное производство деталей и комплектующих для оборудования на самих-же предприятиях. Все эти советские ремонтно-механические и инструментальные цеха были даже на мелких и средних заводах и занимались чисто кустарщиной. Огромное количество оборудования было занято именно для ремонтов и изготовления деталей к оборудованию и инструмента, вообще почему-то не поступавших через централизованное распределение. В результате же парк металлообрабатывающих механизмов в СССР на 1985 год был как минимум более США, Японии и ФРГ вместе взятых.
Но однако же 2/3 парка металлообрабатывающих механизмов СССР были задействованы во вспомогательных, подсобных и ремонтных производствах, т.е. в кустарном самообеспечении и потому имели выработку в 5-20 раз меньше, чем на специализированных предприятиях.
Вот рассказ о таком: «Вот например город Воркута, - специализированный завод по ремонту шахтного оборудования угольного объединения. С начала 60-х в шахтах стала использоваться механизированная гидравлическая крепь с гидравликой до 1000 атм. Производство же запасных частей и ЗИП к этим механизированным крепям в "лучших" советских традициях налажено не было! И шахтерам пришлось самим налаживать производство запасных частей и ЗИП к этим механизированным крепям.
Был построен специальный цех, закуплены высокоточные станки (на 1/3 импортные), набраны квалифицированные специалисты и т.д.

А для такой гидравлики на 1000 атм нужна и сталь особых качеств и бензомаслостойкая резина специальных сортов и т.д. И тут оказалось, что фондов на получение специальных сталей для ремонта оборудования нет и не предвидятся.
И в стране - одни комбинаты-гиганты, меньше вагона одного типа металла вообще не отгружают! Да еще заявку на фонды надо подавать минимум за год вперед. если их вообще выкроят! Потому пришлось шахтёрам строить ещё и металлургический цех с электропечью для производства металла для ремонта шахтного оборудования! А теперь представьте себе, во что обходились эти запчасти! И это же Воркута, Заполярье, где и так все в разы дороже, чем на "большой земле"».
И производство даже не мелкосерийное, а чисто штучное. Конечно же себестоимость такой кустарщины была на два порядка выше, чем на серийном заводе!

На моём заводе был и есть в ремонтно-восстановительном цехе страшно дорогой импортный, прецизионный, резьбошлифовальный станок для шлифовки винтовых валов подач для станков с ЧПУ. И купили его для этого. Ибо их делали сами, т.к. получать их с заводов изготовителей возможностей не было! Но загружен этот станок был в лучшем случае несколько дней в месяц! Наш завод (2500-3000 занятых рабочих основного производства на 1990 год) имел строительный цех с полным парком строительных машин и механизмов, бетонный и растворный узел, числилось же там за 300 человек (кроме дополнительно привлекаемых им в помощь на строительные работы из всех цехов).
Сами себе строили жилые дома и производственные помещения, занимались ремонтом и т.д. Весь наш завод - это самострой, причем нет ни общего плана помещений цехов, ни общих схем и планов инженерных коммуникаций, т.е., где проходят, например, силовые кабели - мало что известно! А отдел главного механика и ремонтно-восстановительный, инструментальный и нестандартного оборудования цеха, кроме своих прямых обязанностей (станки и оборудование производства) занимались ремонтом и обслуживанием всего парка заводских строительных машин и механизмов и изготовлением к ним запасных частей!
Как-то иду летом 1988 года и перед ремонтно-восстановительным цехом лежит огромный башенный кран, который строительный цех притащил главному механику для ремонта! В какие средства выходило это кустарное строительство? Да в несколько раз дороже чем в строительных трестах. А ещё у нас был и есть деревянный цех, кроме тары он делает и стеллажи, окна, двери, рамы и даже гробы для померших сотрудников и т.д. Когда завод сам строил жилые дома (до 1992 года по 2-4 дома в год строили), то окна, двери, рамы и т.д. делали тоже сами! Т.е. опять кустарщина. И такая картина была у нас везде!

****

Кустарный советский инструмент Производство инструмента в инструментальных цехах заводов получается совершенно кустарным и в советское время оно у нас было кустарным. Даром что много делали. Ну вот нужно изготовить десять резцов строго определённого типа. Такое количество можно только кустарным способом изготовить. Никакая механизация здесь невозможна. Сто штук резцов одного типа ещё можно изготовить поточным способом, но когда 20 разных типов резцов по пять штук каждый, то никакая механизация и автоматизация невозможна. Всё делается фактически вручную, с использованием универсальных металлообрабатывающих и заточных станков. Державки резцов надо сперва отрезать из прутка-квадрата и потом фрезеровать или точить на токарном станке из круглого прутка.

Затем их шлифуют в предварительный размер. После этого вручную на индукционной машине напаивают пластинки из твердого сплава. Затем державки шлифуют вторично, чтобы снять нагар и коробление державок после пайки. Слесарь снимает остатки припоя и заусенцы на абразивном круге. После этого обдирают начерно лишний твердый сплав на абразивных кругах из карборунда зелёного. После этого затачивают окончательно алмазным кругом на универсальном заточном станке или профильно-заточном станке "Модерн", по вычеркам. Шлифовка и заточка производится исключительно сухая. Пылища от этого стоит невозможная (хотя везде есть и работают вытяжки), работа заточников очень и очень вредная, платить им надо много. Люди там долго не работают, как правило уходят по инвалидности. Рак лёгких или в лучшем случае силикоз обычное дело было!
В советское время там работали в основном лимитчики или за квартиру. Работало более 60 человек в две смены. Сейчас работает 10 человек в одну смену, заточников на резцах двое. Всё это получается очень дорого и сократить затраты не представляется возможным. В среднем один резец выходит около 3000-6000 рублей. Фрезы, развертки и зенкеры стоят ещё в 2-4 раза дороже. Но, например, одна пластина резцовая быстросменная вроде Sandvik CCMT 060202-PF 4225 стоила в 2017 году около 250 рублей, и державка к ней около 3000 рублей. Но пластина работает гораздо дольше нашего резца, а державка может работать многие годы. Получается экономия.
В советское время денег на это никто не считал, можно было делать инструмент кустарным способом тоннами, а сейчас приходится. Мы пытались найти и заказать заточные шлифовальные автоматы ЧПУ для резцов заграницей (у нас такие как нам надо никогда не производились), но не срослось! Номенклатура только одних резцов, которые должен производить наш инструментальный цех, получается исключительно большая. И уменьшить её никак невозможно. Есть конечно и нормализованные резцы, которые технологи должны использовать в первую очередь. Но всё равно номенклатура режущего инструмента получается исключительно большой для небольшого завода, на котором работают не больше 2500 человек.

Например, канавочных и отрезных резцов больше 1,500 позиций. Фасонных радиусных резцов (выпуклых и вогнутых) - 1,300 позиций. Расточных сквозных резцов - 800 позиций. Расточных глухих резцов 2200 позиций. Канавочных резцов с фаской - 700 позиций.
Весь металлорежущий инструмент получается весьма специфический и заказывать его на инструментальных заводах выходит весьма дорого, дороже чем делать самим. Такие малые партии как 5-10 штук никто по разумной цене делать не берётся. Хотя и приходится заказывать инструмент на стороне. Требования к качеству весьма строгие. Однако если брать импортный инструмент - резцы из резцовой державки и быстросменной неперетачиеваемой резцовой пластины, то оказывается, что выбор этого типа инструмента заграницей очень и очень велик. У крупных фирм выбор типов пластин огромен, от 10 тысяч до 40 тысяч типов (только один Sandvik 40,000 позиций резцовых пластин). К этим пластинам можно заказать огромное количество различных токарных, фрезерных и расточных державок.

Оказалось, что, например, только пластины и державки фирмы Sandvik перекрывают все потребности нашего завода более чем на 95-98% по типажу резцов. Причём на фирме можно заказать и специальные державки и специальные пластины под наши конкретные специфические требования - это выходит конечно дороже. Правда технологам пришлось переделать технологический процесс под импортный инструмент. Но это окупилось.
Напайки из твердого сплава для резцов нашего, отечественного производства не отличаются высоким качеством.

Поэтому и напайные резцы из отечественных твердых сплавов не имеют высокой стойкости в сравнении с импортными пластинами. Даром, что наши резцы можно несколько раз перетачивать. С другой стороны, сколько времени должен тратить токарь-наладчик, чтобы заточить правильно резец, а потом его выставить и наладить станок вновь? Много времени, не меньше 30 минут. А если резцов в барабане станка с ЧПУ их 8-10 ?

У нас в цехе, когда были советские станки ЧПУ 1В340 и 16Б16 и резцы собственного производства в большом количестве, токари-наладчики сами их и перетачивали. Заменить неперетачиваемую резцовую пластинку на державке нужно 5 минут (от остановки станка до его запуска вновь). Это большая экономия времени. Повысить намного стойкость резцов, фрез и проч. можно напыляя специальные покрытия. Но это требует закупки специального импортного оборудования и освоения технологии нанесения покрытий. Это очень дорого и оправдывается только на массовом производстве однотипного инструмента. Для нашего завода это просто нерентабельно. Проще отсылать инструмент собственного производства для покрытия.
Поставить резцы собственного производства или отечественный инструмент на высокопроизводительные импортные токарно-фрезерные автоматы ЧПУ продольного точения (например DMG) - это означает, что станки приходится останавливать по 100 раз за смену для замены инструмента, вся автоматизация, производительность и точность летит к черту. Тоже относится к высокопроизводительным фрезерным станкам ЧПУ. Они тоже не рассчитаны под инструмент собственного производства. Мы пытались ставить те фрезы, что изготовляет инструментальный цех на новые фрезерные станки ЧПУ Minimill и VF, в результате производительность станков в сравнении с импортными монолитными фрезами падает в 4-5 раз и даже больше.

И фрез уходит намного больше. Станки просто на это не рассчитаны. А монолитных фрез в нужном количестве и потребном для импортных станков типаже инструментальный цех нашего завода делать не может и никогда он их много не делал.
У нас на заводе металлорежущий инструмент корейской фирмы "TaeguTec Ltd" в большом ходу. TaeguTec - 20,000 позиций сменных пластин, и не меньше резцовых державок Хороший инструмент и не дорогой. У нас в цехе на некоторые детали из очень плохих по обработке сталей по 300-400 фасонных и сложной конструкции резцов в год уходило, мучение одно было. Эта фирма нам по нашему заказу спроектировала (или подобрала что-то похожее) и державки, и режущие пластины к ним и всё это изготовила за месяц.
Теперь мы горя не знаем и денег сэкономили очень много. Там, где раньше уходило по 400 резцов теперь уходит по 20-30 неперетачиваемых пластинок. И ведь пришел инженер-южнокореец, всё посмотрел, взял образцы деталей, поговорил с технологами и рабочими и всё решилось быстро. А то десятилетиями мучились и не знали, что делать.
Завод купил импортные шлифовальные станки с ЧПУ. Так для этих импортных станков не подходят никакие отечественные абразивные круга с посадочным местом 127мм и также нет отечественных абразивных шлифовальных головок для внутренней шлифовки на этом станке! Если на этот станок поставить наши абразивные круга, то развалится шпиндель станка, так как наши абразивные круга на этом станке не балансируются и, кроме того, ввиду плохого качества абразивов (много грубых примесей) дают большое количество рисок на деталях, 7-8 класс получить можно, а вот 10-11 класс никак не получается. (Сам шлифую детали на разных станках и потому знаю, что говорю)

И при использовании наших абразивных кругов избавиться от доводочных операций не удаётся и смысла в новейшем и высокопроизводительном шлифовальном станке с ЧПУ в такой ситуации нет. А один шлифовщик на таком станке заменяет 3-5 шлифовщиков на обычных шлифовальных станках и столько же доводчиков. Раньше было так: токарная операция с ЧПУ, закалка или цементация, черновая шлифовка, чистовая шлифовка, доводка. Сейчас так токарная операция с ЧПУ, закалка или цементация, высокопроизводительное твердое точение импортными пластинами из нитрида бора, чистовая шлифовка с ЧПУ с минимальным припуском и все!

Т.е. нормальных абразивных кругов для современных шлифовальных станков в России сейчас нет и раньше в СССР и тем более не было!
А ничего наши заводы производящие абразивный инструмент сказать в оправдание не могут, потому, что состав отечественного сырья для производства отечественных абразивных настолько плох, что по засоренности примесями никуда не годится. Тщательно измельчать сырьё и по 5-6 раз просеивать и отделять примеси у нас никто не хочет. Но вот австрийская-чешская фирма "TYROLIT" так и делает.

Оборудование для производства отечественных абразивных кругов не обеспечивает получение их однородности, требуемой для импортных шлифовальных станков. В результате круги получаются разновесные и неравноплотные. Станок просто показывает на индикаторе, что круг не балансируется и не включается. Кроме того импортные абразивные круги и шлифголовки австрийской фирмы "TYROLIT" (которые используются на купленных заграницей станках) делаются из хромтитанового электрокорунда, а не из простого электрокорунда и производительность их в 2-3 раза выше.
В СССР абразивные круга из хромтитанового электрокорунда делались, но сейчас их у нас не выпускают, и такое сырьё не производится, да если бы они и выпускались, то ставить их на импортные станки было бы невозможно.
Т.е. для шлифовальных станков надо закупать импортные абразивные круга из хромтитанового электрокорунда.
Вроде вот ничего особенного, плоская-сухая шлифовка в 8 класс чистоты, допуск 0.05мм (это довольно много) сталь обычная. Или шлифовка резины, покрытий на деталях и т.д. Но попробуй её чистоту и получи с нашими-то абразивными кругами! При шлифовке получаются отдельные риски 5-6 класса и детали контролёр не принимает. Для недопущения этого круга надо по 20-30 минут засаливать круг, шлифуя на станках круглой шлифовки валик из сырой стали Ф 50-80мм длиной 200-300мм, а на станках плоской шлифовки по 20-30 минут шлифуют сырой стальной или чугунный кирпич!

Но тут весьма часто получается, что засаленный круг начинает прижигать деталь. Прижоги на деталях не допускаются! И приходится круг править алмазом заново и снова засаливать Пока не получится нормальная деталь! С хорошими кругами от "TYROLIT" никаких проблем нет!

В России дело дошло до того, что у нас не производятся даже патроны к токарным станкам. Но это-то совсем простая вещь! В результате наши машиностроительные заводы массово закупают токарные патроны польского завода BISON-BIAL из города Белостока или производства БелТАПАЗ из города Гродно или-же производства завода БЗСП из города Барановичи. Польские токарные патроны отличного качества, белорусские много хуже. Продукция завода BISON-BIAL в больших количествах расходится по всему Евросоюзу и даже идёт в Японию и Китай. Появились и самого отвратного качества китайские подделки под продукцию польского завода. Польские токарные патроны ценились и в советское время больше всего, и за один польский токарный патрон тогда отдавали 2-3 наших.
Когда СЭВ и СССР приказали долго жить, то у инструментального завода в Белостоке настали очень тяжелые времена, но завод не только выжил, но и обновился и нашел новые рынки сбыта.
****
Армянские станки и чypбан-моторы... Большая часть производимой в Средней Азии и на Кавказе продукции была откровенным браком. За который, однако, платили реальные деньги. С "продукцией" из Средней Азии я сам мало сталкивался, а вот дерьмо из Закавказья,я наверное до конца дней своих дней помнить буду.
Про продукцию из Закавказья можно много рассказать, ну например армянские станки - сразу в лом (тбилисские станки - родные братья армянским), продукция армянского абразивного завода - абразивные круги, все кривые и косые --шпиндели всех шлифовальных станков от них разваливались, потом месяц их чини. Расскажу о них более подробно. Это был ужас какой-то.

Из 80 штук кругов 400*40*12798А 25з.С-1 и Ст-1 армянского производства ни один нельзя было отбалансировать на планшайбе. Смещение оси диаметра 400мм к оси диаметра 127 мм достигало более 15мм. Но это не всё, эти круга были ,собственно,не кругами, а другой неведомой геометрам фигуры. Мало этого они были вдобавок косые, с одной стороны толщина было примерно 35мм, а с противоположной более 45мм. Плохой замес абразивной смеси приводил к разноплотности и разнотвёрдости кругов.
Конечно, их пробовали ставить на станки, но от таких кругов шел почти сплошной брак деталей.
Шпиндели шлифовальных станков просто напрочь разваливались от таких кругов. Эти абразивные круги сухариками на планшайбе шлифовального станка отбалансировать было совершенно невозможно. Мне поручали в этих кругах сверлить победитовым сверлом отверстия и заливать в них припой для балансировки и тем самым добиться нормальной балансировки абразивного круга. Сверлилось по 5-6 отверстий. И с каждым армянским кругом я возился целый день или больше. Пока однажды такой круг 400Х40Х127мм не разорвало в станке по просверленным отверстиям тяжело ранив при этом рабочего. Рабочий улетел прямо в реанимацию, в Боткинскую! После этого все эти круги со склада увезли на помойку.

Ставили же эти круги на отличные прецизионные югославские круглошлифовальные станки завода Кикинда и чешские TOS и немецкие ГДР, после недели работы такими кругами шпиндель станка разваливался и детали получались с огромной огранкой или эллиптичностью в более чем 0,05мм. Хотя по паспорту югославские круглошлифовальные станки завода Кикинда имели точность в 2мкм. Ремонт-же вставал в очень большие деньги (в валюту в случае с югославскими станками) и был очень сложным.
Чешские же круглошлифовальные станки TOS такого надругательства не перенесли и были быстро списаны, ибо чешские же ремонтники их исправить уже не могли. Требовался уже большой капитальный ремонт с заменой большинства узлов. на заводе изготовителе!
Самыми страшными в работе, обслуживании и ремонте, за мою более, чем 25-летнюю работу зарекомендовали любые станки Армянского - Ереванского завода, любого типа, вида и любой модели. Настоящий кошмар слесаря-ремонтника.
"Запчасти" от одного станка, отродясь и никогда не подходили для другого, этой же модели и близкого года производства. Расточка под валы и шпинделя была всегда кривая. Дефекты литья чугуна практически в каждом втором (недоливы, трещины, раковины и проч.) Обработка всех поверхностей, чрезвычайно неряшливая и кривая.

Реально, новые станки списывались в металлолом, иногда даже и не извлекаясь из транспортной тары. Им оформлялся 90% износ. Все попытки заставить их работать кончались чередой постоянных и непрерывных ремонтов, переделок и доделок.
У меня на работе как-то привезли армянский токарный станок, так он за неделю потерял все передачи кроме трех. Это еще хорошо, когда при поломках армянских станков без травм и увечий обходилось. Столь же плохим качеством отличалась и станочная оснастка Агдамского завода. ЛЮБАЯ, без исключений!!!!
И станки, и оснастка, ранее, всегда красились в яркие, синезелёные (химические) цвета. К этой категории, но не многим лучшего исполнения относятся, Ленинаканские и Кироваканские станки. Даже те станки, которые в Армении, Грузии и Азербайджане после войны были хламом и не чуть не лучше тех, что делали там же в 70-80 годах. Чугун станин армянских станков послевоенного выпуска очень мягкий, пористый. Армян всегда давали "в нагрузку". Потому добровольно никогда никто их не брал!
На десяток Одесских или Иркутских всегда два-три армянина. Ещё в советское время армянские аферисты и их покровители "забавлялись" тем, что крепили на свои станки шильдики других заводов СССР и выдавали свою продукцию за продукцию завода Коммунарус например или Одесского завода. Практически на всех армянских станках к номеру типа станка прибавляли букву П. Буква П означает, что станок прецизионный повышенной точности. Т.е. на станок ставятся подшипники более высокой точности, повышенная жесткость станины и направляющих, все узлы делаются по более жестким допускам и посадкам, точность изготовления станка выше, и этому прибавляются разные опции, повышающие точность станка. Станки повышенной точности стоили в несколько раз дороже, вот армяне и штамповали букву П.
Работать на таком "оборудовании" теоретически можно, имея рядом серьёзный ремонтный участок с грамотными спецами, полным станочным парком, всем спектром термического оборудования, хорошим запасом инструментальных сталей, подшипников, соответствующим поверочным, металлорежущим, мерительным инструментом. Т.е. вбухивать деньги и ресурсы в исправление чужого брака! Армянские станки никогда не имели такой фазы работы как полностью исправен, ни новый, ни после работы, его отремонтировать невозможно, можно только подлечить. Хроники короче.

Лучшие же станки в СССР делал завод Жальгирис, но вот как-то так получалось, что армянские станки стоили почему-то даже дороже вильнюсских! Ну и вот все рабочие по металлу вспоминают хорошими словами не только станки завода Жальгирис, но и разный металлорежущий инструмент завода Жальгирис. Я вот и ныне пользуюсь вильнюсскими свёрлами. В Средней Азии только та промышленная продукция, которую делали нетуземные руки, всё остальное было дepьмо-дepьмом.
На нашем заводе в начале 80-х годов пытались запустить новый электроэррозионный станок армянского производства - ничего не получилось. Грузинские люминисцентные светильники - гасили при помощи огнетушителя. Армянские электролампы — брак сплошной. Армянские электролитические конденсаторы- кошмар. Армянские двигатели - их не распаковывая отправляли на свалку потому, что в некоторых не крутились валы, а в некоторых не было подшипников. Армянкабель - на сто метров кабеля по пять-десять коротких замыканий. Еще были армянские и грузинские микросхемы.

Хорошо помню, что, когда плата станка ЧПУ не работала, прежде чем в нее лезть осциллографом смотрели на наличие Ереванского логотипа в виде прямоугольной спирали. Если находили, то меняли микросхему и все обычно исправлялось! Пришедшие на наш завод новые станки с ЧПУ сперва разбирали, вытащив все платы, затем находили армянские "чипы", их выпаивали, впаивали нормальные микросхемы и только после этого ставили все платы на место и запускали станок. Жаловаться по гарантии было бесполезно. Поломка оснастки инструмента и брак деталей из-за отказов армянских "чипов" много дороже выходили.
Когда приходила на монтаж новая ЭВМ (СМ4, СМ1420, СМ1425), то ее всю разбирали, со всех плат выпаивали армянские микросхемы и меняли на любые другие того же типа. До тех пор, пока в платах стояли армянские "чипы", время работы до аварии не превышало одного часа. Ещё были термопринтеры, в механике которых все подшипники были качественно заполнены смазкой пополам с металлическими опилками. Еще помню такую историю, как где-то в конце 80Х на компьютерной конференции в ДК ЗВИ попросил слова для сообщения товарищ, и сообщил, что Ереванский завод прекратил выпуск дисководов. После секундного осмысления весь зал встал и приветствовал новость овацией! Советский министр электронной промышленности Колесников как-то в Госплане на совещании не подумав брякнул - "Южнее Ростова электронной промышленности быть не должно". Его потом по партийной линии разбирали за аполитичные взгляды!!!!

МиниЭВМ Электроника Абовянского завода. Время исправной работы не более 1-2 часов. Армянские сварочные аппараты, которые на холостом ходу потребляли мощность как при сварке, но не варили. С трансформатором на кровельном железе, а не на электротехнической кремниевой стали! Микроавтобусы ЕРАЗ — двери на ходу отваливались. Автомобили Колхида — по дороге за ними запчасти собирали. Грузинские осциллографы, так вот их откалибровать вообще нельзя было, их сразу утилизировали
Армянские тиски не распаковывая, отправляли в инструментальный или ремонтно-восстановительный цех, там их собирали как из конструктора, доводили до ума, и только после этого отправляли на склад. Азербайджанские и армянские электролитические конденсаторы — взрывались или текли во время работы, у нас же ремонтник станков ЧПУ без глаза остался из-за их продукции.

Есть в среде ювелиров такой термин "армянская закрепка" или "армения" это обозначения самой худшей и некрасивой закрепки камней! Да и сами изделия Ереванского ювелирного завода, трудно назвать ювелирными, столь они топорны.
Можно много таких примеров привести. Это всё при застое расцвело пышным цветом. Какой смысл в существовании подобного рода "производств", зачем переводить деньги и ресурсы на ветер? Какая такая кооперация предприятий, если поставщики поставляют брак или восьмой сорт продукции. Что толку от того, что на наш завод были поставщиками прикреплены из Средней Азии и Кавказа предприятия, но вот их "продукцию" приходилось за них или переделывать или выбрасывать.
От рекламаций толку никакого, хоть кол на их голове теши. Вот план-то они выполняли на более чем 100% и деньги реальные и премии они получали за свою дрянь. Смысл было поддерживать существование подобные производства в союзных республиках из средств СССР?

Всё это даёт прекрасное объяснение тому факту, что после наступления капитализма многие советские заводы были закрыты, и на их месте построили ТРЦ. Работая в таких условиях, невозможно оставаться рентабельными и выпускать продукцию приемлемого качества, которую можно продать потребителю, имеющему возможности выбора. Так что в деиндустриализации, вызывающей плач тоскующих по временам самых больших в мире микросхем, надо винить исключительно руководство СССР. Удивительно, правда, что чехи и поляки, у которых в те времена был точно такой же общественный строй, как-то ухитрялись производить что-то пристойное. Но это уже совсем другая история...

Найдено здесь: https://zen.yandex.ru/media/id/5c5e6f9364276e00ae3dfc93/polnyi-bapdak-60d0ae6aff4e423f1d3f1927