Мужской металл, часть 2

Во 2-ой части мы закончим (если повезет) с металлургией Средневековья.

Прежде чем перейти к знакомству с дальнейшим совершенствованием способов выплавки, остановимся подробнее на методах обработки железа и стали. Сделаем это на примере наиболее сложного металлического изделия развитого Средневековья – стального меча. И, чтоб два раза не вставать, пусть этот меч будет выполнен по самой сложной технологии – технологии сварного дамаска.

Дамаск, как многие наверное знают – это узорчатая сталь, образованная переплетением и сваркой полос стали с различным содержанием углерода. Делалось это с целью компенсировать нехватку высокоуглеродистой стали в раннем Средневековье и Античности. На целый меч ее не хватало, хватало только на рубящие кромки.

Дамаск начали делать еще кельты и римляне. Так, у побережья Дании, в бухте близ Нидама, были найдены три затонувших римских корабля. Вместе с другим оружием с этих судов подняли сотню неплохо сохранившихся мечей, датированных III в. н.э. по римским монетам, найденным там же. Девяносто из них имеют узорчатые клинки, а металлографический анализ показал, что их средняя часть сварена из отдельных стальных и железных полос, скрученных в разных направлениях. Приваренные лезвия были стальными, с содержанием углерода от 0,5% до 0,7%

Технология изготовления сварного клинка из переплетенных полос достаточно трудоемка, поэтому, наряду с пафосными мечами из дамаска со стальными кромками (меч «а» на рисунке ниже), в IV–XI веках производились и бюджетные версии:

Чем темнее цвет на схеме, тем больше содержание углерода.

«b» – простой железный меч (один из таких найден близ села Татьяновка в районе реки Северный Донец). Наверняка таким пользовались небогатые ополченцы. Затачивался такой меч как крестьянская коса – наклепом лезвия, что придавало некоторую стойкость рубящей кромке.

«c» – меч, состоящий из железной сердцевины и стальной обкладки. Этот меч также найден в районе Сев. Донца, недалеко от села Краснянка.

Как видно, на одной стороне дола стальная обкладка отсутствует. Это позволило средневековому мастеру нанести с этой стороны на дол надпись, не опасаясь поломки меча.

Дело в том, что высокоуглеродистая сталь очень чувствительна к неровностям своей поверхности – всевозможным вмятинам, царапинам и выбоинам. Все эти неровности на поверхности высокоуглеродистой стали быстро становятся центрами возникновения трещин. И кирдык. Чтоб избежать слишком раннего выхода меча из строя, все закаленные стальные поверхности тщательно полируют. Поэтому, для нанесения надписи, средневековому мастеру пришлось оставить с одной стороны участок простого железа.

«d» – железный меч с вваренными стальными рубящими кромками. Такая конструкция использовалась в Европе очень широко. Помимо своей простоты в изготовлении, такой вариант обладает еще двумя важными преимуществами по сравнению с вариантом «с»:

1. стальные закаленные части максимально удалены от области наибольших напряжений, возникающих при изгибе меча;
2. даже если в стальных лезвиях появятся трещины – благодаря мягкому железному центру, который связывает все части меча в одно целое, меч сохранит работоспособность и будет служить еще долго.

Мечи из дамаска, выполненные по схеме «a», при всех преимуществах схемы «d» обладают еще и повышенной упругостью, благодаря наличию в составе дамаскового участка полос среднеуглеродистой стали.

Однако, как только объемы выплавки железа и получения стали серьезно возросли (XI в.), дамаск тут же потерял свою актуальность. Чем однороднее сталь – тем она таки лучше.

Но это было уже потом. А пока давайте посмотрим, как изготавливался меч по технологии дамаска в эпоху викингов.

Глотнув пивка, суровый викинг решительно забирался в кузницу и разжигал угли в своем горне:

Отковав несколько пластин с разным содержанием углерода, он собирал их в два пакета:

Пакет нагревался и посыпался флюсом (это мог быть песок или доломит). Флюс тут же расплавлялся и затекал во все швы, не давая металлу окисляться:

Профлюсованный пакет нагревался дальше:

Вплоть до сварочной температуры…

…и тут же проковывался, при этом флюс выдавливался из швов:

Далее пакет разрубался:

складывался пополам:

и снова сваривался:

И так еще раза три-четыре.

Затем, пакет вытягивался в брусок:

Проковывался на круг:

Пока не получался круглый пруток:

Точно так же кузнец поступал и со вторым пакетом:

Получившийся пруток имел уже явно выраженные слои:

Далее, кузнец нагревал пруток, зажимал его в тиски:

и скручивал:

Получался скрученный (кузнецы говорят – торсированный) пруток:

Так же торсировался (только в противоположную сторону) и второй пруток:

После этого оба прутка проковывались на квадрат и связывались проволокой вместе для сварки:

Сваривались:

После чего получался брусок из дамаска:

По краям бруска из дамаска накладывались прутки из высокоуглеродистой стали (будущие рубящие кромки меча):

Все это нагревалось, посыпалось флюсом:

И сваривалось ударами молота:

В итоге получался вот такой бутерброд:

Из которого аккуратно отковывали меч.

И закаливали его.

Получившийся клинок тщательно полировали:

После полировки клинок подвергали травлению уксусом, который и выявлял прекрасный рисунок многослойной скрученной стали:

Вообще, в зависимости от того, как скручивать и как потом проковывать, узор мог быть бесконечно разнообразным:

Меч собирали, насаживая гарду, рукоять и навершие. Специально обученный мастер делал ножны.

И вот готовый меч вручали очередному искателю приключений (не бесплатно, конечно):

Казалось бы, долго, муторно, однообразно, но ничего особо сложного. Так и есть, за исключением одного момента. До полировки клинок надо было закалить. И вот тут-то и выяснялось, кто мастер-оружейник, а кто – только железку горячую плющить способен, да лопаты ковать.

Все секреты мастерства, которые тщательно оберегались средневековыми оружейниками и передавались от отца к сыну со времен древних кельтов – они вот об этом.

Однако мы живем совсем в другое время. Так что желающие могут прямо щас получить все ответы на все вопросы :)

Итак, у нас есть клинок. К счастью, то обстоятельство, что в середине клинка мы имеем сложное переплетение разных сталей, нам задачу не усложнит. Потому как закаливать надо главный инструмент – рубящие кромки. Центральная часть меча только соединяет их между собой и обеспечивает кромкам устойчивость при разных воздействиях, которые случаются в бою.

При нагреве и охлаждении стали в ней происходят разнообразные структурные изменения. То, какие именно изменения происходят, зависит исключительно от содержания углерода в стали и больше ни от чего. И для того, чтоб все эти изменения понять, нам не обойтись без главного инструмента любого кузнеца, металлурга или заводского технолога – диаграммы состояния Железо-Углерод(диаграмма Fe-C):

Выглядит страшновато, но пугаться не стоит. На самом деле, тут все просто. По вертикали отложена температура в градусах Цельсия, а по горизонтали – содержание углерода, в процентах. Углерод в стали – это вам не углерод в грифеле карандаша, где он существует сам по себе. В остывшей стали углерод существует в виде соединения с железом – цементита (карбида железа), химическая формула которого – Fe3C. Концентрацию карбида в холодном сплаве показывает самая нижняя горизонтальная шкала. Крайний левый столбец иллюстрирует цвета, которые будет приобретать нагретый металл при соответствующих температурах.

Цвета нагрева обычно даются для определенных условий освещения. В саду, среди зеленых яблонь в солнечный день, цвет нагретой стали с этой шкалой совпадать не будет.

Представить себе условия освещенности, для которых эта шкала справедлива, очень просто. Зайдите в свой (или чужой) бетонный автогараж в летний день, когда солнце скрылось за облачком. Выгоните машину. Выкрутите лампочку, чтоб не мешала. Одну створку (половинку) ворот закройте, другую оставьте открытой. Вуаля, в самом дальнем углу гаража нужные условия освещенности получены. Газету читать темновато, но кое-как можно. Все предметы обстановки отчетливо видны. Серые бетонные стены не искажают цвета отраженным светом. Именно такое освещение в кузнечном цехе любого машиностроительного завода.

Допустим, содержание углерода в нашей стали равно 0.6%. Стало быть, если мы будем мееедленно охлаждать эту сталь аж от жидкой фазы, то она пройдет через все состояния, через которые проходит красная вертикальная стрелка на диаграмме.

Вообще, по диаграмме легко вычислить температуру плавления сплава с любым содержанием углерода. Все, что выше линии A-B-C-D – жидкость. Все, что ниже линии A-E-F – уже твердый металл. Красная область между этими линиями – частично застывший металл, плавающий в жидком расплаве.

Итак, при температуре 1499 град. в расплаве нашей стали начали появляться первые кристаллы твердой фазы металла – аустенита.

Аустенит — твердый раствор углерода в железе. Как замороженный раствор варенья в воде. Он имеет кристаллическую решетку гранецентрированного куба. Он немагнитен.

При температуре 1400 градусов Цельсия наша сталь в виде аустенита полностью затвердевает. При температуре примерно 750 градусов часть аустенита перестраивается в объемноцентрированную структуру (феррит), в которой уже нет места углероду. Не влазит.

При температуре 727 градусов процесс выдавливания углерода из феррита завершается, выдавленный углерод соединяется с атомами железа по краям кристаллов, образуя карбид железа – цементит. Если бы наш кусок стали имел содержание углерода 0.8%, то при этой температуре образовалась бы так называемая эвтектика, в случае стали ее еще называют перлит – равновесная смесь феррита с цементитом.

В случае чугуна (чугун – это когда углерода в сплаве больше 2.14%) эвтектика называется ледебурит (линия вниз из точки «С» на диаграмме) и представляет собой равновесную смесь аустенита и цементита. Ледебурит, как нетрудно заметить из диаграммы – самое легкоплавкое состояние железоуглеродного сплава.

Но у нас углерода не 0.8, а всего 0.6%, поэтому при охлаждении ниже 727 градусов весь аустенит в перлит превратиться не может. Поэтому получается смесь феррита с перлитом.

На увеличенной фотографии перлита (справа) мы видим тонкие пластинки цементита, разделенные массой феррита

Вот таким же образом по диаграмме можно проследить судьбу любого сплава железа с углеродом при ооочень меееедленном охлаждении из расплава.

Но для того, чтоб меч рубил врага, который, гад, еще и в доспехи залез, нам совсем другие структуры нужны! Мягкая смесь феррита и перлита для этого никак не подойдет.

И тут на помощь нам придет график, показывающий, что происходит с аустенитом не просто при охлаждении, а при охлаждении с разной скоростью. К сожалению, построить такой график можно только для какого-то одного сплава железа с углеродом, а не для всех сразу (в отличие от диаграммы Fe-C).

Такой график (честное слово, это последний!) для нашей стали с содержанием углерода 0.6% выглядит так:

Пользоваться им еще проще. Как водится, по вертикали – температура. А по горизонтали – время в логарифмическом масштабе, это специально для удобства. Как мы уже выяснили, наша сталь с 0.6% углерода при температуре ниже 727 градусов при ооочень мееедленном охлаждении из структуры аустенита превращается в элегантные шорты в смесь феррита и перлита. И такая малая скорость охлаждения как раз и показана стрелочкой 1.

Вот смотрим.

Аустенит (желтая область на графике) сначала чутка переохлаждается, оставаясь все еще аустенитом (стрелка проходит красную область). Тепловая инерция потому что.

Дальше из него начинает и заканчивает выделяться феррит (зеленая область).

В оставшемся аустените начинают выделяться пластинки цементита (серая область).

Аустенит успешно заканчивает превращение в оранжевой области, становясь перлитом (смесью феррита и пластинок цементита).

А если будем охлаждать немного быстрее (линии 2 и 3)? А все то же самое и будет. И на выходе получим опять перлит. Только пластинки цементита в нем будут располагаться ближе друг к другу, структура более мелкая получится. Соответственно, твердость будет побольше. Эти варианты перлита называются сорбит и троостит.

Твердость сорбита 250...350 НВ, твердость троостита 350...450 НВ. Зависит от содержания углерода (НВ – это твердость по шкале Бринеля. HRC – по шкале Роквела. Что это такое и как между собой соотносится, я не буду пояснять, сами узнайте).

А вот если охлаждать очень быстро (линии 5 и 6), то из аустенита просто не успеет ничего выделиться. И при температуре 240 градусов произойдет перестройка гранецентрированной решетки железа в объемноцентрированную решетку (синяя область). Углерод же никуда не сможет деться, сталь-то при 240 градусах уже твердая, не поперемещаешься никуда! Тем более, что скорость перестройки кристаллической решетки приближается к скорости звука в металле! И застрянет углерод на своем месте, деформируя кристаллическую решетку, распирая ее. Чем больше в стали углерода, тем сильнее он деформирует.

В общем, как был у нас твердый раствор углерода в железе (аустенит), так и остался. Но с другой формой кристалла. И называют такую структуру мартенситом.

Легко заметить из графика, что окончание превращения аустенита в мартенсит происходит при температуре -20 градусов (для нашей стали с 0.6% углерода). Поэтому, если процесс охлаждения остановить при, скажем, комнатной температуре, в стали останется некоторое количество аустенита. Это не очень хорошо.

Мартенсит – очень твердый, твердость до 65 HRC доходит. Но при этом хрупкий, и внутренние напряжения, вызванные деформацией кристаллической решетки, в нем сильные.

Поэтому, сталь надо подвергнуть отпуску. Для этого ее снова нагревают.

Вы спросите меня: «А чего ж ты про бейнит-то ниче не сказал?» А чего про него говорить :) Если в троостите цементит существует в виде мелких-мелких близкорасположенных пластинок, то в бейните он в виде еще более мелких зерен. По свойствам бейнит – нечто среднее между мартенситом и трооститом.

Да это и так понятно из картинки : )

При нагреве до 150–200 градусов первым делом в мартенсите снижается содержание углерода и немного падает твердость. А еще сильно уменьшаются внутренние напряжения.

Бывает очень полезно многократно нагреть (или один раз долго выдержать) сталь при этой температуре. Так делают режущие инструменты, которые должны быть особо твердыми, но при этом чтоб они не развалились от простого падения на пол :)

Кстати, у высокоуглеродистых сталей при нагреве до 100 градусов твердость даже чуть-чуть повышается, на 1-2 HRC.

Если греть дальше, до 200-300 градусов, то будет распадаться остаточный аустенит с выделением цементита, что очень хорошо. А мартенсит продолжит терять углерод.

При нагреве до 400 градусов мартенсит полностью распадается с образованием троостита. И у этого троостита (его называют трооститом отпуска) есть отличие от троостита закалки, который при охлаждении получался. Заключается оно в том, что цементит в нем существует не в виде пластинок, а в виде зерен. Это делает троостит отпуска более пластичным. Его твердость 40-45 HRC.

При дальнейшем нагреве до 550-650 градусов образуется зернистый сорбит отпуска, который имеет высокую ударную вязкость при полном отсутствии закалочных напряжений. Поэтому очень хорошо, если сталь центральной части меча получит именно эту структуру. Твердость его – 28-30 HRC.

Таким образом, отпуск при нужной температуре позволяет получить широкое разнообразие свойств закаленной стали.

Века так с XI-го количество получаемой стали серьезно увеличилось, что позволило перейти к выпуску цельностальных мечей. Чтоб обеспечить необходимые свойства такого клинка, оружейникам пришлось освоить зонную закалку, когда лезвие и центр сечения закаливаются на разную твердость.

Чем темнее участок, тем выше твердость.

Металлографический анализ средневековых мечей XI-XIII в. подтверждает, что мастера опытным путем пришли к наиболее удачной технологии термообработки, получая троостит-мартенситную структуру отпуска на рубящей части лезвии и зернистую сорбитную – в центре сечения клинка. При этом твердость клинка менялась не только по сечению, но и по длине клинка. Наибольшая твердость лезвия меча имелась в верхней трети, которой и рубят в капусту супостата. Ближе к перекрестию твердость уменьшалась, что позволяло принимать удары на нижнюю треть клинка без опасения сломать меч.

Устали? Ну ничего, дальше будет намного проще :)

В качестве перекура полюбуйтесь вот на этих расфуфыренных красавцев:

Такие пафосные мечи использовались состоятельными кабанами для всевозможных официальных мероприятий. Протокол обязывал :) Однако меч для настоящей боевой работы даже у герцогов и королей почти никогда не был специально украшен попсовой позолотой и стразами Сваровски. Вся красота боевого меча – в его строгих линиях:

Теперь, когда мы немного познакомились с технологией обработки изделий из стали на примере клинкового оружия, продолжим экскурсию в металлургию позднего Средневековья.

До конца XIII века продукция европейских металлургов, а именно:

1. железо;
2. малоуглеродистая, до 0.5% С сталь (получаемая в высоких горнах – штюкофенах);
3. высокоуглеродистая, до 0.8% С сталь (получаемая науглероживанием малоуглеродистой)

использовалась, в основном, для изготовления холодного оружия, доспехов, ну и немного перепадало на нужды народного хозяйства и строительства.

Однако в конце XIII века в военном деле Европы наметился неожиданный поворот – на поле боя запахло пороховой гарью.

Считается, что секрет пороха из Китая попал в Европу через арабов. Наверняка это так и есть. Одним из самых ранних европейских трудов, где упоминается о порохе, является «Эпистола» английского монаха Роджера Бэкона.

Точная дата написания «Эпистолы» неизвестна, скорее всего, она была написана за год-два до 1249 года. Поскольку Бэкон не хотел, чтобы коллеги-мракобесы обвинили его в связях с дьяволом, порождением которого католическая церковь считала «огненные смеси», он написал три главы шифром, состоящим из вводящих в заблуждение терминов и большого количества бессмысленных фраз. Самой непонятной частью труда оказалась следующая анаграмма:

«sed tamen salis petre LURU VOPO VIR CAN UTRIET sulphuris»

Поскольку первая часть относится к селитре, а последняя — к сере, то многие историки думали, что беспорядочный набор букв в середине говорит о третьем компоненте: древесном угле. Поэтому некоторые исследователи переставили буквы так, что они образовали слова CARBONUM PULVERE — измельченный уголь.

Но не это оказалось настоящей разгадкой анаграммы. Действительную разгадку нашел много позднее английский военный историк Генри Гайм, который расположил эти буквы так: R VII PART V NOV CORUL V ET. В нормальном виде это означает:

«sed tamen salis petre recipe VII patres, V novelle corule et V sulphuris»

То есть «возьми 7 частей селитры, 5 частей свежего угля и 5 частей серы».

В отличие от Бэкона, немецкий алхимик Альберт Магнус совершенно не стесняясь сообщил о порохе в своем труде «О чудесах мира», написанном где-то в промежутке между 1250 и 1280 годами. Здесь, в главе «О летающем огне», Магнус советовал брать 2 части древесного угля, часть серы и 6 частей селитры. Хотя, скорее всего, он «позаимствовал» этот рецепт из более раннего труда 1250 г. – «Liber Ignium ad comburendos hostes» (Огненная Книга), написанного неким Марком Греком, который, вероятно, тупо перевел на латынь какой-то арабский манускрипт.

В конце XIII века сначала в Испании, а позже – в Германии и во Франции, появляются первые примитивные пушки. Их использовали для осады городов, причем психологический эффект поначалу был куда сильнее, чем реальный ущерб от обстрела.

В 1346 г. англичане впервые применили небольшие кувшинообразные пушки-рибальды, стрелявшие тяжелыми стрелами, не для осады, а в полевом сражении при Креси.

Также в этом сражении они использовали небольшие пушки, стрелявшие ядрами:

Особого влияния на ход битвы английская артиллерия, правда, не оказала. Французам накостыляли бы и так.

Для стрельбы из крупных осадных пушек – бомбард поначалу использовали уже хорошо освоенные в производстве каменные ядра от широко применявшихся (уже лет 150 к тому времени) осадных камнеметных машин – требюше:

Обтесывание каменного ядра до шарообразной формы требовало много времени, кроме того, из-за сравнительно малой плотности камня ядро массой 100-130 кг, пригодное для разламывания укреплений, имело довольно большой диаметр.

Пытаясь преодолеть эти недостатки, к концу XIV века стали широко применять железные ядра. Их выковывали из криц на специальных наковальнях с выемкой, после чего выглаживали напильниками.

Несколько позже кованые железные ядра вместо выглаживания стали обливать свинцом в специальных формах, чем достигали шарообразного вида с меньшими трудозатратами.

Использование массивных железных ядер, вылетавших в белый свет, как в копеечку, резко увеличило спрос на металл. Кроме того, осадное дело требовало снарядов (а следовательно, и криц) все большей массы, что заставляло увеличивать высоту и объем штюкофенов для их выплавки.

За короткое время высота горнов увеличилась до 5-6 метров, а масса криц достигла 120-180 кг. Для поддува пришлось применять меха с приводом от водяных колес, что увеличило интенсивность дутья до 5–6 кубометров в минуту. При этом процессы восстановления железа из руды стали проходить еще более полно, а главное – часть железа настолько насыщалась углеродом, что кроме железной крицы стал получаться побочный продукт – чугун! Но поначалу на него не обратили особого внимания, приняв его за разновидность шлака.

В конце XIV века ядра начали отливать из легкоплавкого металлургического шлака, в котором содержание железа было все еще высоко, поэтому ядра получались достаточно тяжелыми при меньшем диаметре по сравнению с тесаными из камня. Изготовленные методом «каменного литья» (Дмитрий Анатольевич, вы знали!), такие ядра были намного технологичнее и дешевле кованых железных и тесаных каменных.

В это же время, в конце XIV – начале XV вв. происходят многочисленные и важные усовершенствования в артиллерии. Главное из них – изобретение «пушечной» бронзы. В ней содержится 7-11% олова, в отличие от известной уже тысячелетия бронзы обыкновенной, с содержанием олова 20-25%.

Пушечная бронза обладала необходимой вязкостью и пластичностью, что важно для восприятия ударных нагрузок при стрельбе.

Переход от сварных (из железных полос и колец) пушечных стволов к литым бронзовым открыл путь к созданию пушек любых форм и калибров. А так же к их унификации. Переход к литым бронзовым пушкам для средневековых мастеров не составил особой сложности – технология литья подобных изделий была уже давно освоена в колокольном производстве.

Артиллерия совершенствовалась и упорно лезла на поле боя…

…господство на котором, однако, по недоразумению все еще принадлежало танковым клиньям латной рыцарской кавалерии:

Благородные консервные банки с азартом, грохотом и лязгом мочили друг друга на полях Пуатье, Азенкура, Уэйкфилда и Босворта.

Но, несмотря на это, уже просматривалась новая эпоха – рыцари все чаще начали получать чувствительные пинки от организованных отрядов пехоты, как это было при Куртре (1302 г.), Креси (1346 г.), Моргартене (1315 г.), Лаупене (1339 г.) и Земпахе (1386 г.).

Окончательно же закованное в латы рыцарство убилось ап стену пехоты при Нанси (1477 г.), где герцогу Бургундии Карлу Смелому проткнули алебардой яйтса, больно кольнули в жоппу и пробили черепушку. Доспехи не спасли.

И да придет чугуний!

Так, незаметно, наступил один из самых бурных веков в европейской истории – XVI век. В интересующей нас первой половине этого века отважные мореплаватели открывали новые земли одну за другой. Во владениях Карла V (раскинувшихся на половину Европы, обе Америки и острова Тихого океана) никогда не заходило Солнце. Франция дралась с Испанией, швейцарцы дрались с ландскнехтами. Святая Инквизиция жгла еретиков, еретики мочили католиков. Коперник переворачивал представления о Вселенной, Леонардо строчил свои проекты танков и вертолетов. Сципион дель Ферро решал квадратные уравнения, Никколо Тарталья и Джироламо Кардано – кубические, последний вплотную подобрался и к теории вероятности.

А мы сейчас посмотрим, как в это время моглось-жилось в Англии, где потихоньку начиналось то, что потом назовут «малой промышленной революцией».

После разорительной тридцатитрехлетней (!) гражданской войны (война Алой и Белой розы) к власти пришла династия Тюдоров. Вторым королем этой династии в 1509 г. стал широко известный своими непростыми отношениями с женским полом Генрих VIII.

Позиции новой династии на троне достаточно укрепил еще его папаня Генрих Седьмой, так что Генрих Генрихович Тюдор бросил все силы на усиление внешнеполитического могущества страны.

Первым делом король развернул вектор внешней политики на 180 градусов и начал выстраивать отношения с Францией, сильно подпорченные в прошлые века Столетней войной. Это неизбежно вело к разрыву с Испанией, и как следствие – с Римом. Формальной причиной этого стал развод короля с Екатериной Арагонской, племянник которой Карл V Габсбург был королем Испании и императором Священной Римской Империи.

Папа Римский Климент VII отнесся к идее развода крайне негативно, и это дало Генриху Генриховичу повод послать его куда подальше. Помимо освобождения от политического диктата Рима и прироста незалежности, это давало немалые финансовые выгоды. Папско-католические налоги лежали на народе тяжелым бременем, поэтому демонстрация Риму румяной королевской задницы вызвало в Англии всеобщее горячее одобрение.

Король тут же назначил себя в церкви Самым Главным, а ее имущество конфисковал, попутно превратив церковь в часть гос. аппарата. Заодно Генрих VIII решительно уничтожил оппозицию в лице уклониста Томаса Мора и ряда других личностей.

Ликвидация 3000 монастырей и продажа их земель представителям светской знати дополнительно пополнила королевский кошелек и окончательно утвердила власть монарха в стране.

Война с Испанией, основной защитницей папских интересов, становилась неизбежной. Полученные средства были направлены на развитие новых технологий в артиллерии и постройку мощного флота. Началось строительство больших военных кораблей – каракк.

Наиболее известный английский корабль такого типа – «Генри Грейс е’Дью», оснащенный 184-мя пушками:

Для обеспечения флота огромным количеством пушек и боеприпасов, перед королевскими литейщиками встала конкретная задача – освоить отливку пушек из чугуна.

Как я уже упоминал, поначалу чугун считали разновидностью шлака. Начало отливки из шлака с чугуном пушечных ядер быстро раскрыло хорошие литейные качества чугуна.

Но совладать с технологией производства сложных отливок из него было непросто.

Состав и свойства его сильно зависели от исходной руды и технологии плавки. Тем не менее, попытки отливки орудий из чугуна начались уже в конце XIV века, в 1370 г. Тюрингии и в 1380 г. во Фрайберге. Но ничего хорошего из этого не вышло, стволы разрывало при первом же выстреле. Справиться с литьем чугуна мастера, привыкшие к работе с бронзой, не могли. Зато отливку чугунных ядер к концу XV века вполне удалось освоить.

Первые удачные чугунные пушки были изготовлены в 1445 г. в германском городе Зигене. Это были небольшие орудия массой по 250 кг, в то время как из бронзы уже лили пушки массой больше десяти тонн.

Таким образом, до Генриха VIII проблема так и не была толком решена. Помочь могла только обширная государственная оборонная программа, руководителем которой стал королевский литейщик Пьер Боде, приглашенный из Франции. Через два года напряженных экспериментов в королевской литейной мастерской города Бакстеда графства Суссекс удалось получить цельночугунную пушку, полностью удовлетворявшую требованиям артиллеристов.

Немедленно последовал указ короля о массовом изготовлении литых чугунных пушек и ядер к ним. Пьера Боде назначили главным оружейником и передали в его подчинение все королевские цейхгаузы.

Орудия начали производить с огромной быстротой, тем более что чугун был намного дешевле бронзы. Кроме того, чугунная пушка равной мощности была легче бронзовой, что было важно для флота. Незадолго до смерти Генриха VIII, посол Венеции в Англии (очевидно, поклонник игры Doom II) писал: «Король Генрих располагает таким арсеналом, что может победить ад».

Росту производства чугунных пушек в значительной мере способствовало изобретение в XVI в. пушечно – расточных машин, улучшивших баллистические качества артиллерийских орудий.

Несмотря на все успехи короля в нагибании римско-католической церкви, разовое поступление бабла от конфискации церковного имущества не могло служить надежной экономической базой для рывка в будущее.

Англия с XIII века была крупным экспортером необработанной шерсти, которая поступала главным образом в Нидерланды, где перерабатывалась в суконную ткань. Скупкой шерсти у местных английских производителей и вывозом ее за бугор занимались исключительно иностранные торговые компании. В XVI в. Англия стала активно развивать собственную суконную промышленность. Вскоре в шерстяной промышленности оказалась занятой чуть ли не половина английского населения.

Так же Генрих Генрихович Тюдор предельно сократил вывоз необработанной шерсти за рубеж. Если в середине XIV века из Англии ежегодно вывозилось около 30 тыс. мешков сырой шерсти, то через 200 лет — только 5-6 тыс. мешков, но за это же время объём экспорта английского готового сукна возрос с 5 до 122 тыс. кусков.

К концу века (1598 г.) в Лондоне окончательно закрыли Ганзейское купеческое представительство и в двухдневный срок выпиздили германских и голландских купцов из страны. Англия полностью перешла на самостоятельную торговлю своим сукном (благо суда для вывоза и флот для охраны конвоев уже были). Страна перестала быть сырьевым придатком Европы.

Рост прибылей от продажи сукна породил в Англии такое явление, как «огораживание». Лорды ликвидировали общинные крестьянские земли (которые по феодальному праву принадлежали держателям-крестьянам на правах аренды), выпинывая людей на улицу. Земли из сельскохозяйственного назначения переводились в разряд пастбищ для овец. Граждан, невписавшихся в новую экономику и ставших бомжами, согласно королевским указам «О бродяжничестве», десятками тысяч развешивали на деревьях вдоль дорог.

Избежавшие виселицы были готовы работать где угодно за копейки. Для таких организовывали работные дома при сукновальных фабриках и верфях. Так в Англии формировался класс пролетариата.

Для справки: пролетарий – древнеримский термин. Так назывался человек, не имеющий никакого другого имущества, кроме своих детей. И соответственно, лишенный по этой причине избирательных прав и права служить в армии. Да, в царском и, позднее, республиканском Риме служба в армии и возможность умереть за Pax Romana была почетным правом, а не тягостной обязанностью ).

Однако современные англичане не очень-то торопятся каяться в преступлениях кровавого Тюдоровского режима. Видимо, превращение нищей страны, проигравшей войну с Францией, испытавшей все прелести последовавшей гражданской войны и полностью зависимой от иностранного капитала во Владычицу морей и крупнейшую промышленную и колониальную империю их нисколько не тяготит.

Однако вернемся к металлургии

Увеличенные штюкофены, в которых можно было получить как железо, так и чугун, стали называть блауофенами (в России – домницами). Главным недостатком конструкции старых горнов была необходимость выламывать стенку печи для извлечения крицы, с последующим ремонтом. Увеличение объемов производства сделало этот недостаток критичным и его забороли, устроив в стенке печи «передний горн». Такая конструкция позволяла доставать крицу без разрушения кладки.

В боковой стене печи делалось отверстие с огнеупорным кирпичным барьером. Отверстие засыпалось шлаком и закрывалось крышкой. В барьере имелся канал для выпуска расплавленного чугуна и шлака (т.к. чугун тяжелее, то сперва вытекал он, а потом шлак). Крица, как мы знаем, не расплавлялась. Поэтому никуда и не вытекала.

Чугун выпускали 2-3 раза в сутки, пробивая забитое шлаком отверстие при помощи лома.

Когда приходило время вынимать крицу, открывали крышку, разбивая кувалдой спекшийся шлак. И вот она – можно доставать.

Дальнейшее совершенствование металлургических агрегатов привело к появлению доменной печи. Главное отличие доменной печи (кроме размеров) состоит в том, что при любых параметрах процесса на выходе получается только чугун. В старых штюкофенах при любых условиях плавки получалась только железная крица, а в блауофенах получали как крицу, так и чугун.

Доменные печи далеко не сразу вытеснили другие способы металлургического производства. Затраты на капитальное строительство домны были значительными, для их работы требовались мощные механические воздуходувки (способные выдавать 10-15 кубометров воздуха в минуту), а это тоже дорого.

Кроме того, в случае применения древесного угля низкого качества домна быстро выходила из строя и требовала дорогостоящего ремонта. Поэтому каталонские горны и блауофены просуществовали вплоть до XIX в., когда паровая машина окончательно утвердила превосходство доменной печи.

Продолжение следует…